截至5月14日，由大庆油田采油工艺研究院自主创新的“第四代智能分层注水技术”已在大庆油田13个示范区现场应用1633口井，实现了由“逐井下仪器测调”向“远程集中管理”的跨越。
大庆油田不仅致力于攻克“卡脖子”技术，更聚焦于原创技术的孵化，做好成果转化的“后半篇文章”，推动更多原创性科技成果从实验院所走进生产一线，打通科技成果向新质生产力转化的“最后一公里”。
在大庆采油工艺研究院实验室内，企业技术专家朱振坤向记者介绍他们获得多项国家发明专利的“第四代智能分层注水技术”：“我们利用办公室的电脑就可以实现分层注水全过程的连续监测和实时控制，井下分层流量、压力等参数的数据采集、存储、读取及分层流量调配等工作都可以一键完成，无须人工上井测试。这项技术打破了分注测试工艺天花板，让我国分层注水技术持续处于国际领先水平。”
大庆油田已经进入“双特高、后油藏”开发阶段，分层注水井剩余油高度分散，注水合格率下降快，传统方法的一年3次定期测试，已经不能及时反映油藏的动态变化，更无法准确调整开发方案。“现在，‘第四代智能分层注水技术’使油藏开发的‘眼’和‘手’能够延伸到地下各个层段，将测调效率提升20倍以上，注水合格率可长期保持在92%以上。数据采集频率刷新为一天2次，为油藏精准分析提供了强有力的数据支撑。”朱振坤介绍说。
旋转导向钻井系统是提高复杂油气藏勘探开发效率的“撒手锏”。这个系统由液动、机械、电控等几大模块构成，每个模块需要成百上千个零件组成。国外油服企业耗费了二三十年时间，才研发出这种系统，并垄断该技术20余年。
经过10余年的科技攻关，上千次的各类测试，大庆油田钻探工程公司终于成功研发出具有自主知识产权的DQXZ旋转导向钻井系统。“我们已完成了25口井的现场应用，实现了单趟钻进尺1014米，循环时间128小时，现场最大造斜率达到每30米6.5度等多项高水平。在相同区块对比LWD施工，砂岩钻遇率提高20%，平均机械钻速提高129.49%。” 钻探工程公司钻井工程技术研究院钻井仪器研究所副所长裴斐向记者介绍说。
新型光伏橇装应用，盛放低碳循环发展“微光”。由大庆油田装备制造集团石油专用设备有限公司设计制造的可搬迁、浅基础、以废旧油管为主材的国内首例光伏橇装的研发应用，不仅提高了能源利用效率、降低了环境污染，还推动了循环经济的良好发展。作为一件助力油田降本增效、绿色低碳的“新法宝”，该项应用实现了油田光伏项目的整体吊装和迁移，有效解决了桩基础施工易对地下管网、电缆造成损坏的顽疾。
值得一提的是，新型光伏橇装是以油田废旧油管为主体材料，从一定意义上来说，这也是大庆油田追求低碳转型过程中一项具有多重意义的“增产”方式，优化了废旧料处理难题，让原创技术在生产一线发挥了最大经济效益。
